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合格质量检验人必须知道的小知识

作者:123 来源: 日期:2018-9-9 10:42:25 人气:0

一、质量检验的发展过程

 

  质量管理是在质量检验的基础上发展起来的,而质量检验又随着质量管理的发展而发展,目前为止已经发展成为以下几个阶段。

 

  第一阶段产品质量检验阶段:

 

  主要在1750年以后20世纪30年代,从商品走向市场为满足于顾客对产品质量的要求开始就有了质量检验。由于生产力的不断发展,生产规模的不断扩大,传统的质量检验经历了操作者检验,工长检验,专职检验三个阶段。在传统的质量检验阶段,是通过全数检查完成检验工作的,主要代表人物是泰罗。

 

  第二阶段统计质量控制阶段SQC):

 

  由于传统的质量检验阶段对质量保证缺乏预防的功能,所以在1920年以后诸多质量管理专家致力于研究如何预防不合格品的产生。1924年美国实验质量专家“休哈特”提出3S控制理论。对质量预防控制起到一定的的促进作用,1929年“道奇罗米格”提出抽样理论和方法,70至80年代“戴明”把SPC带到了日本,使日本在质量管理方面有了突飞猛进的发展。

 

  第三阶段全面质量管理阶段(TQM):

 

  发生于20世纪80年代的行为科学理论,由于美国的质量专家“费根鲍姆”发表了(全面质量管理)一书CWQC—TQM。主要代表人物有美国的“朱兰●戴明”,“飞利浦”,“史罗斯比”,日本的“石川馨”,“新卿重夫”。

 

  全面质量管理强调“三全”管理

 

  1、全员参与的质量管理:

  (1) 全员的培训教育。

  (2) 明确的职责,权限和接口。

  (3) 开展各种形式的群众性质量管理活动

  (4) 奖惩分明。

 

  2、全过程的质量管理:

  对产品质量的生产(产品的设计阶段),形成(产品的生产制造阶段)和实现(产品的使用和售后服务阶段)的全过程实施有效的质量管理。

  (1) 质量策划。

  (2) 程序文件的编制和实施。

  (3) 过程网络的管理。

 

  3、全企业的质量管理:

  (1) 建立并运行有郊的质量管理体糸。

  (2) 确定管理职责,权限和接口。

  (3) 准备必要的发展物质资源。

  (4) 管理(领导)层的重视。

 

  第四阶段ISO9000质量管理标准化阶段:

  1、MIL—Q—985A(质量大纲要求)提出,以及在英国建立了产品生产许可证等制度。

  2、1977年,ISO成立质量管理和保证技术委员会(TC176),1986年发布了ISO8402质量术语标准,1987年发布了ISO9000糸列标准。代表区域是欧洲,经87和94版本的变迁,现为ISO9000—2000版。质量既是设计生产制造出来的,也是检验出来的。

  3、当前我国工业企业检验工作情况:

  (1)1977年处于检验阶段,1978年刘源飞引进日本的TQM,1978年9月首先在原机械部召开首次质量月活动,1979建立中国质量协会,1985年国家经委制定(工业企业全面质量管理暂行办法)。1987年国家经委发出推行否决质量的通知。1992年开展质量万里行活动。1993年发布产品质量法,1996年国家国务院公布质量振兴要纲,1999年召开全国质量工作会议,2000年修改产品质量法。

  (2)1989年9月推出GB/T0300—89等同采用ISO9000,1994年10月发布GB/T19000—94标准等同ISO9000—1994,2000年12月28日正式引用ISO9000:2000标准。

  (3)现状:

  ——大批企业按ISO9000质量体糸进行检验工作。

  ——相当多企业参照ISO9000进行检验工作。

  ——民营企业不少还处于管理薄弱和检验为的阶段比较落后。

 

  二、质量管理的基本概念

 

  1、检验的定义:通过观察和判断,适当时结合测量,试验所进行的符合性评价。

  质量检验的定义:是指对产品的一个或多个质量特性进行观察,测量,试验并将结果和规定的质量要求进行比较,以确定每项质量特性合格情况的技术性活动。

 

  2、检验工作的必要性:

  质量检验:是质量管理中的一项重要工作,也是全面质量管理中不可缺少的组成部分,质量管理者最早是从质量检验发展起来的,全面质量管理的许多内容都与质量检验有着密切的关糸,在质量管理发展过程中的各个阶段,质量检验的功能各有不同。

  检验始终是质量管理中的主要工作,质量是生产制造出来的,同时也是检验出来的。检验工作是整个工艺流程中不可分割的环节,没有检验、制造过程就无法进行。

  A、不合格原材料不投产。

  B、不合格半成品不转序,

  C、不合格品不出厂

  三不放过是企业必须保证的生产条件,没有强有力的质量检验工作和完整的质量检验系统,这些是很难保证的。

  检验有以下四大职能:

  1、把关功能

  2、鉴别功能

  3、预防功能(工序能力指数越高,加工合格精度越高)

  4、报告功能:向ISO管理处不合格审理部门报告,主要是:信息、数据、分析、汇总。

 

  三、检验的基本内容

 

  质量检验工作的基本内容包括:取样、测定、检验数据的处理和表示、检验依据、判定、检验数据的统计和分析,检验报告等。

 

  四、质量检验理论

 

  今天,随着科技的发展,检验理论的内容有了很大的发展,检验检测理论主要分为以下几个方面:

  1、基础技术包括:

  (1) 抽样方法

  (2) 可靠性试验基本知识

  (3) 质量指标统计

  (4) 法定计量单位

  (5) 测量数据规约

  (6) 测量不确定度概念

  (7) 期间核查

  (8) 质量改进工具

  2、质量检验检测专业技术

  3、检查技术

  4、非产品检测技术

  5、传统的方式主要是全检和抽样检验,当前生产过程中的信息性检验,寻根检验,免检方式已经出现,掌握上述检验技术,提高产品合格率。

  6、第三方检测实验与企业检验的结合。

  7、掌握TQM是检验人员从事质量检验的必修课。

 

  五、质量检验的步骤

 

  1、检验准备:

  首先应对所检验的一项或多项特性的规定要求(质量标准)的内容进行熟悉,并将其转换为具体的质量要求,抽样和检验方法,确定所用 

的测量装置,通过对规定要求(质量标准)的具体化,使之熟悉与掌握什么样的产品是合格品,什么样的产品是不合格品。

  2、测量和试验:

  “ 测量” 就是指按确定采用的测量装置或理化分析仪器,对产品的一项或多项特性进行定量(或定性)的测量、检查、试验或度量。

  “ 试验” 按照程序确定一个或多个特性。

  3、记录:

  是指阐明所取得的结果或提供所完成活动的证据的文件也就是把检验、测量和试验的结果,以数据分析、汇总的形式记录于相应表单内,以便追溯。

  4、比较和判定:

  比较就是把检验结果与规定要求(质量标准)相比较,然后观察每一个质量特性是否符合规定要求,质量管理具有原则性和灵活性,对检验的产品质量有符合性判断和适用性判断。符合性判断就是根据比较的结果,判定被检验的产品合格或不合格,符合性判断是检验部门的职能。适用性判断就是对经符合判断的被判定为不合格品的产品或原材料进一步确认能否适用的判断,适用性判断不是检验部门的职能。

  5、确认和处置:

  确认;就是通过提供客观证据对特定的预期用途和应用要求已得到满足的认定。

  检验工作的处理阶段包括以下内容:

  (1)对单件产品合格的转入下道工序或入 库,不合格的作适用性判断或以返工、返修、降级、报废等方式处理。

  (2)对批量产品根据检验结果、分析作出 接收、拒收或回用等方式处理。

 

  六、质量检验的分类

 

  (一)按产品生产形成过程的相应阶段分:

  1、进料检验

  是企业所采购的原材料、外购件、外协件、配套件、辅助材料、配套产品以及半成品等在入库之前所进行的检验、进料检验包括首批样品检验和成批进料检验。

  2、过程检验(工序检验)

  过程检验也称工序检验,是在产品形成过程中对各加工工序之间进行的检验通常有三种形式: 首件检验 巡回检验 完工检验

  3、最终检验:

  最终检验也称为成品检验,目的在于保证不合格产品不出厂,成品检验是在生产结束后,产品入库前对产品进行的全面检验。

  (二) 按检验的场所分:

  1、固定场所检验

  2、流动检验(巡回检验)

  (三) 按产品的数量分类:

  1、全数检验

  2、抽样检验

  3、免检

  (四) 按检验的执行人员分类:

  1、自检:是指由操作工人自己对自己所加工的产品或零部件所进行的检验。

  2、互检:是指同工种或上下工序的操作者相互检验所加的产品。

  3、专检:是指由企业质量检验机构直接领导、专职从事质量检验的人员所进行的检验。

  (五) 按对产品的损害程度分:

  1、破坏性试验: 指只有将被检验的产品破坏以后才能取得检验结果。

  2、非破坏性试验:是指检验过程中不受到破坏、产品质量不发生实质性变化的检验。

  (六) 按检验的方法分类:

  1、理化检验

  是指主要依靠计量检具、仪器、仪表、测量装置或化学方法对产品进行检验,获得检验结果的方法。

  2、感官检验(是检验中的一个主要检测手段。)

  感官检验也称官能检验,是依靠人的感觉器官对产品的质量进行评价或判断,主要是对产品的形状、颜色、气味、、伤痕、老化程度等进行判定。


 
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